Lohnbeschichter spart Lackkosten und erhöht Qualität

„Mit ionisierter Zerstäuberdruckluft und Drucklufterwärmung erzielt die Kerntopf GmbH einen höheren Auftragswirkungsgrad“: So berichtete die Fachzeitschrift „besser lackieren“ am 3. August 2012. Hier der vollständige Bericht.

Die Ionisierung und Erwärmung der Zerstäuberdruckluft durch die „airmatic“-Druckluftaufbereitungsanlage von ensutec Products wirkt sich positiv auf die Oberflächenqualität aus. Die Verschmutzungen auf Kunststoffteilen durch statische Aufladungen reduzieren sich auf ein Minimum.

Der Bericht zum Download.

Die Kerntopf GmbH ist ein mittelständischer Lohnbeschichter für Industrie- und Fahrzeuglackierung. Das Portfolio umfasst die Nasslackierung in den Bereichen Korrosionsschutz bis hochglänzende Veredelungen sowie Klein- bis Großserien von Telefontasten bis zu großvolumigen Maschinenelementen. Kernkompetenz ist die Kunststofflackierung im High-End-Sektor, die den extrem hohen Ansprüchen der Kunden entsprechen muss. Die Beschichtungsprozesse beinhalten eine Kfz- und Industrie-Lackierung sowie externe Lackierarbeiten auf Schiffen und Jachten. 

Die Lackierverantwortlichen bei Kerntopf hatten in der Vergangenheit beim Abblasen von Kunststoffteilen positive Erfahrungen mit ionisierter Luft gemacht. Hier sind sie auf die „airmatic“-Druckluftaufbereitungsanlage „AM 500W-1600“ der ensutec Products GmbH aufmerksam geworden. Zusätzlich zur Entladung der Kunststoffteile bei der Vorreinigung durch die ionisierte Zerstäuberdruckluft sollte beim Lackieren mit dieser Luft Lack eingespart werden. Weiterhin sollte die erwärmte Luft Vorteile bezüglich der Qualität der Applikation bringen.

Reinhard Kerntopf, Inhaber und Geschäftsführer, der über Jahrzehnte an Lackiererfahrung verfügt und selbst täglich lackiert, sagt, es seien alle versprochenen Vorteile eingetroffen – ja sogar übertroffen worden. Mittlerweile sind zwei Geräte im Einsatz, zwei weitere sind in Planung. 

Zunächst kam die Anlage bei der Lackierung von PS-Platten zum Einsatz, welche sich sehr schnell und stark aufladen und damit den Schmutz verstärkt anziehen. Diese statische Aufladung der Kunststoffteile konnte mit der „airmatic“Druckluftaufbereitungsanlage vollständig neutralisiert werden. Weitere Kunststoffteile für die Luftfahrt, wie temperaturbeständiges ABS für Lampengehäuse, lassen sich nun mit drastisch reduzierter Nacharbeit lackieren. Das vorherige Abblasen führen die Mitarbeiter mittlerweile bewusster und etwas länger durch: Die Nacharbeit konnte so um 60 bis 70% reduziert werden.

Während des ersten Einsatzes der Druckluftaufbereitungsanlage wurde sofort ein anderes, weicheres Verhalten der Zerstäuberdruckluft bemerkt. Beim Lackieren mit unveränderten Parametern resultierten Läufer, da zu viel Lack aufgetragen wurde. Daraufhin reduzierten die Mitarbeiter umgehend Materialmenge und Luftdruck. Der Einsatz der neuen Anlage bewirkte so eine Lackersparnis von bis zu 25% und die Reduzierung des Zerstäuberdrucks um etwa 25% bei gleich bleibender oder sogar besserer Oberflächenqualität.

Der niedrigere Druck wiederum trägt dazu bei, dass weniger Schmutz auf die Teile gelangt. So kann der Anwender durch die ionisierte und erwärmte Druckluft von einem höheren Auftragswirkungsgrad bei gleichzeitig reduziertem Overspray profitieren. Der Lack spannt sich besser aus und erzeugt eine sehr gute und gleichmäßige Oberfläche. Die Lackierer empfinden das Arbeiten mit der ionisierten und erwärmten Zerstäuberdruckluft der neuen Anlage darüber hinaus als sehr angenehm. 

In der Kfz-Lackierung des Unternehmens hat sich die „airmatic“-Druckluftaufbereitungsanlage gleichermaßen bewährt. Hier steht die Reduzierung der Nacharbeiten und die deutlich bessere Qualität der Beschichtung im Vordergrund.